Приработка цилиндрической зубчатой пары. Шлифование зубьев

Методы предназначены для нарезания цилиндрической формы зубчатых колёс, в зависимости от образования профиля зуба.

Для чего необходима запорная арматура трубопроводов: где устанавливаются отсекающие краны. Ответы на все эти вопросы вы сможете получит на сайте http://mosklapan.ru/ . Запорная арматура – это трубопроводная арматура, которая нашла широкое применение и обычно составляет до 80% от всего применяемого количества изделий.

При применении метода копирования, все впадины между зубьями на изделии обрабатываются с помощью инструмента. Инструмент имеет форму, которая полностью идентична профилю выемки колёса. В качестве инструмента используют пальцевые или фасонные дисковые фрезы. Обработка производится на фрезерном станке с использованием делительных головок.

Процесс получения зуба точного профиля при обработке всех зубчатых колёс с необходимым количеством зубьев и модулей, подразумевает использование специальной фрезы. Этот процесс требует некоторого количества фрез, в связи с этим применяют наборы из восьми фасонных фрез дискового типа для каждого блока зубьев. Для обработки более точного класса используют набор, состоящий из 26 либо 15 фрез.

Все фрезы набора применяются для производства зубчатого колёса с определённым числом зубьев в заданных пределах. Размеры фрезы рассчитывают по минимальному количеству зубьев интервала, в связи с этим при имеющемся большем числе зубьев, фреза срежет остаточный материал. При расчёте по среднему количеству зубьев имеющегося интервала, происходит заклинивание колес, так как меньший диаметр зубьев получится более толстого диаметра.

Способ нарезания зубчатых механизмов пальцевыми, фасонными дисковыми фрезами достаточно неточен и обладает малой производительностью. Метод используют довольно редко, как правило, при черновых операциях.

В настоящий период времени, зубчатые колёса нарезают методом обкатки. Этот метод обеспечивает высокую степень производительности, хорошую точность. При производстве профилей с помощью метода обкатки, кромки режущего приспособления, передвигаясь, располагаются относительно профилей, вместе обкатываясь. Таким образом, заготовка и инструмент повторяют движение, которое соответствует их зацеплению. Инструментом, используемым для получения зубчатых колёс цилиндрической формы обкаткой, используют червячные фрезы.

Вместе с указанными способами производства цилиндрических колёс используют также следующие высокопроизводительные способы обработки:

• одновременное долбление имеющихся впадин зубьев изделия многорезцовыми головками, в этих головках количество резцов равно количеству впадин на колесе, а форма кромок является копией впадин зубьев;
• протяжка зубьев колёса;
• получение зубьев без снятия стружки способом волочения или накаткой;
• горячую холодную прокатку зубьев;
• прессование зубчатых изделий.

Изготовление зубчатого колеса методом копирования при помощи дисковой модульной фрезы

Методом обкатки получают зубчатые колеса, имеющие высокую точность профиля и шага, а сам метод является наиболее производительным.

Самым простым и универсальным инструментом для метода обкатки является инструментальная рейка. Боковые участки зубьев рейки, образующие эвольвентный профиль на нарезаемом колесе, выполнены прямолинейными (рис. 43), так как прямые можно рассматривать как частные случаи эвольвент при .

Рис. 43. К определению делительной окружности

Эвольвента зуба cd образуется при обкатке некоторой прямой (центроиды) рейки mm без скольжения по окружности (центроиде) заготовки r .

Окружность радиуса r , по которой катится без скольжения прямая mm рейки в процессе изготовления зубчатого колеса, называется делительной (производственной) окружностью . Она отличается от начальных окружностей, появляющихся в процессе зацепления двух зубчатых колес. Каждое зубчатое колесо, имея только одну делительную окружность, может образовывать несколько начальных окружностей разного диаметра при за­цеплении с различными колесами.

Очевидно, что шаг по дуге делительной окружности р = P p . Так как , то:

. (6.4)

Здесь называется модулем зацепления .

Модуль зацепления является одним из основных параметров зубчатого колеса и выражается в миллиметрах. С целью сокращения количества инструмента значение модулей m стандартизовано. Размеры инструментальной рейки – так называемый исходный контур инстру­ментальной рейки – также стандартизованы в долях модуля зацепления (рис. 44).

Рис. 44. Инструментальная рейка

Прямолинейный участок профиля рейки выполнен в пределах 2h" a m ; закругление для формирования галтели зуба – на участке с"т .

Здесь: h" a – коэффициент высоты зуба;

с" – коэффициент радиального зазора;

– угол профиля рейки.

Для основного контура h" a = 1, с" = 0,25 и = 20°. ГОСТ предусматривает при необходимости применение укороченного контура (h" a = 0,8; с" = 0,3; = 20° ).

На средней линии толщина зуба равна половине шага рейки, т. е.

.

6.6.2. Способы обработки зубьев при методе обкатки

При обработке резанием форма режущего инструмента (инструментального колеса (долбяка, шевера) или инструментальной рейки) методом обкатки сходна с формой зубчатого колеса или зубчатой рейки, зубьям которых приданы режущие свойства.

Процесс резания (шлифования, шевингования) происходит при возвратном движении инструментального колеса или рейки вдоль оси зуба или при вращении червячной фрезы. Относительные движения в окружном направлении заготовки будущего колеса и режущего инструмента такие же, как и при зацеплении уже нарезанного колеса с другимзубчатым колесом или зубчатой рейкой (сходными с инструментальными).

Так как эвольвентное колесо может работать в паре с любым зубчатым колесом, то и инструмент по методу обкатки пригоден для изготовления любого зубчатого колеса (при одинаковой высоте зуба, точнее, при одинаковом модуле).

При образовании зубьев методом накатки (рис. 45) заготовка зубчатого колеса z диаметром примерно – (d a +d f )/2, часто предварительно нагретая токами высокой частоты, прокатывается между валками.

Валки сходны с эвольвентными зубчатыми колесами (рис. 45, а , б ) или с зубчатыми рейками (рис. 45, в ), получающими вместе с заготовкой принудительный обкат с постоянным передаточным отношением таким же, как и в готовом зубчатом зацеплении.

а ) б )

в )

Рис. 45. Схемы изготовления зубчатых колес методом накатки:

а )накатка с радиальной подачей; б ) пакетная накатка с протягиванием;
в ) накатка двумя рейками

Деформируя заготовку, валки образуют на ней зубья за счет пластического течения металла, вытесняемого из впадин зубчатого колеса. Волокна металла при этом не перерезаются, а поверхность зубьев упрочняется, что способствует повышению прочности зубчатого колеса.

Недостатком этого вида обработки является пока невысокая точность получаемого зубчатого колеса по сравнению с другими видами зубонарезания методом обкатки.

6.6.3. Установка рейки при нарезании и виды зубчатых колес

При нарезании зубчатого колеса возможны три случая установки инструментальной рейки:

1) средняя линия рейки касается и обкатывается без скольжения по делительной окружности нарезаемого колеса (заготовки) – (рис. 46, а );

Рис. 46. Положение зубчатой рейки:

а ) без смещения; б ) с положительным смещением; в ) с отрицательным смещением

2) по делительной окружности обкатывается без скольжения некоторая прямая mm , расположенная ближе к вершинам зубьев рейки и смещенная от средней линии рейки на величину , где – коэффициент смещения. В этом случае говорят, что рейка отодвинута от центра колеса на величину (рис. 46, б );

3) по делительной окружности обкатывается прямая mm, смещенная к основаниям зубьев рейки на величину , где (рис. 46, в ).

Глава. ЗУБОНАРЕЗАШЕ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Зубчатые зацепления

Зубчатая передача является механизмом, который с помощью зубчатого зацепления передает или преобразует движение с изме­нением угловых скоростей и моментов.

Зубчатые передачи применяются для преобразования и передачи вращательного движения между валами с параллельными, пересекаю­щимися и перекрещивающимися осями, а также для преобразования вращательного движения в поступательное и наоборот.

Зубчатые передачи между параллельными валами осуществляются цилиндрическими колесами с прямыми, косыми или шевронными зубь­ями (рис.1,a).

В виду наклона зубьев в передачах с косозубыми колесами увеличивается плавность вращения колес и нагрузочная способность передачи. Недостатком их является возникновение при передаче вращения осевых усилий.

В шевронных колесах сохранены преимущества косозубых, но осевые усилия благодаря противоположному направлению наклона зубьев на каждой половине зубчатого венца оказывается уравнове­шенными.

В зубчатых передачах с пересекающимися осями применяются ко­нические колеса. Они могут быть прямозубыми и косозубыми (рис.1,б).

Широко распространены и червячные передачи вращения между перекрещивающимися осями (рис.1,в).

Они находят широкое приме­нение в приборах различных машин и особенно там, где необходимо получить точные плавные перемещения.

Зубчатые передачи составляют наиболее распространенную и важную группу механических передач. Широкое распространение они получили потому, что могут передавать большие мощности, обеспе­чивать постоянство передаточного отношения, плавность движения, высокий к.п.д. и т.д.

Большое применение зубчатые передачи получили и в оптике. Например, в бомбардировочных прицелах, секстантах, астрокомпасах и других оптических приборах.

Обработка зубьев резанием

Выбор метода зубообработки зависит от многих факторов. Ос­новными из них являются: тип и размер колес; заданная точность изготовления зубьев; наличие оборудование на заводе; размер пар­тии изготавливаемых однотипных колес, определяющий потребную производительность обработки.

Метод копирования

Сущность метода состоит в том, что режущим инструментом последовательно или одновременно нарезаются впадины зубчатого колеса, причем профиль инструмента точно соответствует контуру этих впадин.

Нарезать зубья колес можно на специальных станках, на неко­торых моделях универсальных станков, имеющих механизм единичного деления, и иногда на фрезерных станках с помощью делительной го­ловки.

Нарезание цилиндрических зубчатых колес дисковыми фрезами. Наре­зание цилиндрических зубчатых колес с прямым зубом можно выпол­нить на горизонтальных и универсальных фрезерных станках при по­мощи делительной головки модульными дисковыми фрезами.

Такие фрезы стандартизированы для всего ряда модулей от 0,3 до 16 мм. Для каждого модуля применяется комплект фрез из 8, 15 или 26 штук для чисел зубьев нарезаемых колес от 12 и более. Каж­дая фреза, входящая в набор, нарезает несколько зубчатых колес в определенном диапазоне чисел зубьев.

Профиль резьбы каждого номера соответствует профилю впадины колеса, имеющего наименьшее число зубьев для этого диапазона. Остальные колеса данного диапазона будут нарезаться такой фрезой с некоторыми погрешностями. Чем больше фрез в наборе, тем точнее будут нарезаны колеса. Чаще всего применяют набор фрез 8 штук, обработка которыми позволяет получать зубчатые колеса 9-й степе­ни точности, но для более точных колес берут наборы 15 и 26 штук.

Схема нарезания колеса дисковой фрезой показана на рис.2.

Зубчатые колеса обычно нарезаются по одной или по несколько штук на оправке, что увеличивает производительность за счет вре­мени, затрачиваемого на врезание или выход фрезы, а также за счет вспомогательного времени.

Если же на шпиндельной оправке положить две или три фрезы, каждая из которых будет прорезать впадины зубьев у одной группы заготовок, то производительность будет еще больше. В этом случае применяют многошпиндельные делительные головки. Применение для этих целей полуавтоматических станков, у которых все вспомога­тельные движения (подход заготовок к фрезам, отход их в исходное положение, поворот заготовок на один зуб и останов станка) совер­шаются автоматически, также повышает производительность. Значи­тельное повышение производительности достигается применением твердосплавных фрез.

Нарезание зубьев цилиндрических колес средних модулей 8-9-й степени точности можно производить одновременно двумя фрезами.

Дисковыми модульными фрезами можно также обрабатывать цилин­дрические зубчатые колеса с косым зубом, поворачивая фрезу на угол наклона зуба.

Нарезание пальцевыми модульными фрезами. Такими фрезами нарезают зубья средних и крупномодульных цилиндрических, шевронных колес, реек и др., которые в оптике практически не применяются, по­этому здесь нарезание пальцевыми модульными фрезами не рассматри­вается.

Контурное зубонарезание (рис.3).

В массовом производстве ци­линдрических зубчатых колес небольших размеров и средних модулей применяют метод одновременного долбления всех зубьев - контур­ное нарезание. Этот способ дает высокую производительность (в 8-10 раз выше, чем на обычных зубофрезерных станках) благодаря тому, что многорезцовой головкой со специальными профильными рез­цами одновременно обрабатываются все зубья.

Нарезание зубчатых колес протягиванием. Колеса с внутренними зубь­ями протягиваются на обычных протяжных станках. Для протягивания наружных зубьев используется специальное оборудование и кольцевые протяжки.

Однако, несмотря на высокую производительность и возможную точность нарезания зубьев, вследствие сложности изготовления про­тяжек этот метод не получил широкого распространения.

Метод обкатки

Сущность метода заключается в том, что режущему инструменту и заготовке колеса сообщаются такие взаимосвязанные движения, которые обеспечивают получение требуемого профиля зубьев.

В процессе обработки инструменту, кроме обкаточного движе­ния, дополнительно сообщается движение подачи. Воспроизводится

зацепление зубчатой пары.

Требование высокой точности и плавности зацепления зубчатых колес привели к созданию специальных зуборезных станков. Произ­водительность зубонарезания повысилась. Наиболее распространен­ными являются станки, образующие профиль зуба путем фрезерования или долбления режущими кромками инструмента в непрерывном процес­се обкатки. При обработке долблением получается более правильный профиль, чем при фрезеровании, так как в этом случае неточности инструмента значительно меньше отражаются на профиле зуба, но зато возникающие при обработке удары вредно влияют на станок и инструмент. Вследствие этого метод долбления применяется главным образом для чистового нарезания зубьев; метод фрезерования двух - или трехзаходными фрезами, как наиболее производительный, приме­няется главным образом для чернового нарезания, фрезерование одно - заходными фрезами применяется для чистового нарезания. Методом фрезерования можно нарезать большее количество видов зацепления, как-то: цилиндрические зубчатые колеса с прямыми и косыми зубья­ми, червячные зубчатые колеса, червяки, цепные колеса. Это основ­ной метод нарезания колес.

Зубонарезание червячными фрезами . Высокая производительность, точ­ность 8-9-й степени, универсальность обработки обусловили широкое распространение этого метода. В процессе обработки, движущиеся прямолинейные режущие кромки червячной Фрезы воспроизводят в пространстве зубья рейки, находящейся в зацеплении с колесом.

В результате взаимной обкатки фрезы и нарезаемого колеса, а также движение фрезы вдоль заготовки, на последней образуются прямые или косые зубья. Движение точно согласовано с числом обо­ротов фрезы. За время одного оборота фрезы заготовка должна по­вернуться на К зубьев, где К - число заходов фрезы.

Фреза закрепляется в суппорте, который должен быть повернут так, чтобы ось фрезы была наклонена под углом α подъема вин­товой линии витков фрезы. Нарезаемое зубчатое колесо устанавли­вается на столе станка; он имеет перемещение по станине для ус­тановки на глубину зуба и вращательное движение, благодаря кото­рому осуществляется обкатка зубчатого колеса по отношению к чер­вячной фрезе. Суппорт с фрезой осуществляет подачу движением вдоль зубчатого колеса. При фрезеровании зубчатых колес с косым зубом фреза устанавливается с учетом наклона винтовой линии вит­ков фрезы и угла спирали зуба зубчатого колеса. Если направление

наклона витков линии фрезы и нарезаемого зубчатого колеса одина­ковое, т.е. если фреза и зубчатое колесо правозаходные (рис.4,а) или левозаходные, то угол установки фрезы равен разности углов фрезы и зубчатого колеса, т.е.
; если же направление наклона винтовой линии фрез и зубчатого колеса различно (рис.4,б), то угол установки равен сумме углов, т.е.
.

Число проходов фрезы устанавливается в зависимости от вели­чины модуля: зубчатое колесо с модулем до 2,5 мм обычно нарезают за один ход начисто; зубчатое колесо с модулем более 2,5 мм наре­зают начерно и начисто в два и даже в три хода.

Для черновых ходов применяются двух- или трехзаходные фрезы, которые увеличивают производительность, но снижают точность об­работки по сравнению с однозаходными. Поэтому они используются главным образом для предварительного нарезания зубьев.

При нарезаний колес подача фрезы производится в радиальном или осевом направлении (рис. 5).

Радиальное врезание позволя­ет существенно сократить затрату времени работы станка при обра­ботке червячными фрезами больших диаметров.

Для повышения точности зубофрезерования и чистоты обработан­ной поверхности, а также увеличения стойкости червячной фрезы рекомендуется в процессе резания перемещать червячную фрезу вдоль оси из расчета 0,2 мкм за один оборот ее.

Современные станки имеют специальное устройство для осевого перемещения фрезы. Это перемещение может осуществляться:

после нарезания определенного числа колес,

после каждого цикла зубофрезерования, во время смены заготовок,

непрерывно при работе фрезы.

В последнем случае происходит диагональных подача фрезы как ре­зультат сложения подач вдоль оси заготовки и вдоль собственной оси фрезы.

Нарезание червячных зубчатых колес . При нарезании червячных зуб­чатых колес ось фрезы устанавливается перпендикулярно оси обраба­тываемого колеса и точно по центру ее ширины. Нарезать червячные зубчатые колеса можно;

способом радиальной подачи,

способом тангенциальной подачи,

комбинированным способом.

Нарезание червячных колес способом радиальной подачи более рас-пространено, чем другими способы. При этом способе (рис.6,а.) фреза I и нарезаемое зубчатое колесо 2 вращаются; скорости их вращения рассчитываются так, чтобы за один оборот фрезы зубчатое колесо повернулось на число зубьев, равное числу заходов червяка. В отличие от нарезания цилиндрических зубчатых колес суппорт с фрезой стоят на месте, стол же с укрепленным на нем нарезаемым зубчатым колесом осуществляет горизонтальную подачу на глу­бину зуба по направлению к фрезе, т.е. в радиальном направлении.

В зубофрезерных станках, работающих по методу обкатки, пред­назначенных для нарезания зубчатых колес большого диаметра, го­ризонтальная подача осуществляется не столом с заготовкой, а стойкой несущей суппорт с фрезой.

Способ радиальной подачи применяется главным образом для нарезания червячных зубчатых колес однозаходных и реже - двухзаходных.

Способ тангенциальной подачи применяется главным образом для на­резания червячных зубчатых колес к многозаходным червякам; он выполняется при помощи специального суппорта, позволяющего осу­ществлять тангенциальную

(
т.е. по касательной линии к зубчатому колесу), подачу фрезы (рис.6,б).

Стрелка А указывает вращение червячной фрезы, стрелка Б - подачу фрезы по касательной линии к зубчатому колесу, стрелка В - вращение зубчатого колеса. Нарезание зубчатого колеса заканчи­вается, когда все зубья фрезы перейдут за ось зубчатого колеса. При нарезании способом тангенциальной подачи получается более пра­вильный профиль, но себестоимость фрезы значительно выше нормаль­ной и, как сказано, требуется наличие специального суппорта.

Нарезание червячных зубчатых колес комбинированным способом применяется при нарезании единичных ненормализованных червячных зубчатых колес, для которых изготовление червячных фрез экономи­чески не оправдано. Нарезание производится последовательно дву­мя резцами - черновым и чистовым; резец закрепляется в оправке (рис. 7,а), представляя собой как-бы однозубую фрезу. Чистовой резец изготовляется точно по профилю, а черновой уже чистового, благодаря чему остается припуск (≈ 0,5 мм на сторону зуба). Черновой резец врезается на установленную глубину с радиальной подачей, после чего чистовой дорезает зуб с тангенциальной пода­чей. Резцы - черновой и чистовой можно менять; часто закрепляют оба резца в одной оправке (рис. 7,б), на определенном расстоя­нии один от другого.

Нарезание зубьев червячного глобоидного колеса обычно состо­ит из двух операций: предварительного нарезания при радиальной подаче и чистового нарезания при круговой подаче и точно задан­ном межосевом расстоянии. Инструментом для предварительного и окончательного нарезания зубьев глобоидного колеса в индивидуаль­ном и мелкосерийном производствах являются два "летучих" резца (рис. 7,в). Кроме тих резцов, как предварительное, так и окон­чательное нарезание можно производить глобоидной гребенкой или глобоидной фрезой (рис. 7,г).

Нарезание зубьев долбяками . В процессе обработки воспроизводится зубчатое зацепление двух колес одинаковой формы и одного и того же модуля, одно из которых является режущим инструментом (долбяком), а другое - заготовкой. Долбян совершает возвратно-поступа­тельное движение, при этом и долбяк и заготовка вращаются, как бы находясь в зацеплении.

Схема нарезания зубьев цилиндрических колес с прямыми и ко­сыми зубьями приведена на рис. 8.

Поступательное движение долбяка вниз является движением резания, а поступательное движе­ние вверх - холостым ходом. Чтобы предохранить обрабатываемую поверхность зубьев от повреждения во время холостого хода, дол­бяк и заготовка отводятся друг от друга на величину

мм.

При нарезании косозубых колес косозубыми долбяками применя­ют винтовые копиры.

Для нарезания зубчатых колес с винтовым зубом применяется долбяк тоже с винтовым зубом и тем же углом подъема винтовой ли­нии. Долбяк получает добавочное вращение по винтовой линии от специального копира, помещающегося в верхней части шпинделя дол­бяка.

Горизонтальная подача долбяка осуществляется двумя способами:

при помощи ходового винта специального и автоматического делительного механизма (крупных станках),

при помощи одного из трех специальных копиров, из которых применяется тот или другой в зависимости от числа ходов, не­ обходимого для нарезания полного профиля зубьев.

Обработка за один ход применяется для зубчатых колес с моду­лем 1-2 мм, за два хода - с модулем 2,25 - 4 мм и за три хода - при модулях, превышающих 4 мм, а также при меньших модулях, но при повышенных требованиях к точности ж чистоте обработки.

Обычно зубчатые колеса даже средних модулей предварительнообрабатываются на зубофрезерных станках, а чистовая обработка

производится на зубодолбежных станках за один и (реже) за два

Предварительное нарезание зубьев на зубофрезерных станках часто бывает более производительным, чем на зубодолбежных стан­ках. При обработке зубьев модулем 5 мм и более, когда снимается значительное количество металла, зубофрезерные станки более про­изводительны, чем зубодолбежные. При нарезании зубьев с модулем до 2,5 мм, когда металла снимается сравнительно мало, более про­изводительными и точными являются зубодолбежные станки.

Следует отметить, что быстрозаходные зубодолбежные станки с числом ходов долбяка 600-700 в минуту обладают высокой произво­дительностью зубонарезания.

Производительность зубодолбления значительно повышается при совмещении черного и чистового нарезания зубьев с одновременным применением двух или трех долбяков, установленных на зубодолбежном станке.

С целью увеличения производительности зубодолбежных станков при нарезании зубчатых колес малых и средних модулей применяют комбинированные долбяки, которые производят последовательно чер­новое и чистовое нарезание зубьев за один оборот долбяка. У таких долбяков часть зубьев, имеющих уменьшенную толщину, служит для чернового долбления, другая часть - для чистового окончательного. Кроме того, на долбяке имеется участок без зубьев, позволяющий снимать обработанное зубчатое колесо с оправки и надевать заго­товку на оправку без отвода шпинделя с долбяком.

Комбинированные долбяки пригодны только для нарезания зубча­тых колес с определенным числом зубьев, вследствие чего их целе­сообразно применять главным образом в крупносерийном и массовом производстве. Они непригодны для зубчатых колес с большим числом зубьев, так как число зубьев нарезаемого колеса, ввиду чего дол­бяки получаются больших размеров.

Зубодолбежные станки наряду с высокой производительностью дают чистую обработанную поверхность зубьев 7-8-й степеней точно­сти. На специальных зубодолбежных станках можно нарезать двумя специальными долбяками шевронные колеса, а также зубья на блоках зубчатых колес с 2-4 венцами при тесном расположении их, когда фрезерование их невозможно.

Обработка долбяками в виде гребенок на зубострогальном станке . В процессе обработки воспроизводится зубчатое зацепление гребенки

(рейки) с колесом. Нарезаемым колесом является заготовка, а ре­жущим инструментом - гребенка, которую изготовлять и затачивать проще, чем долбяк. Этот способ используется для нарезания цилин­дрических прямозубых и косозубых колес. В последнем случае суп­порт с гребенкой повертывается на угол наклона зуба.

Гребенки изготовляются трех типов в зависимости от модуля и характера обработки:

обдирочная - для чернового нарезания,

отделочная - для чистового нарезания,

шлифовочная.

Обдирочные гребенки изготовляются меньшей ширины, чем отделочные; после обдирки остается припуск 0,5 мм на сторону зуба.

Н
арезание гребенкой ввиду меньшей производительности по срав­нению с нарезанием дисковым долбяком и червячной фрезой применя­ется редко.

Обработка резцами (рис.12).

При нарезании конических колес воспроизводится зацепление конической пары колес, одно из кото­рых (воображаемое) - плоское. В качестве зубьев плоского кони­ческого колеса можно применять резцы с прямолинейно режущими кромками, закрепленные в поворачивающейся люльке. При нарезании колесо как-бы находится в зацеплении с воображаемым плоским ко­ническим колесом, зубьями которого являются эти резцы. Резцы со­вершают вращательное и прямолинейное возвратно-поступательное движение, постепенно прострачивая на заготовке соответствующие впадины.

После нарезания одного зуба люлька и заготовка поворачивают­ся в исходное положение. Затем заготовка поворачивается на угло­вой шаг, и процесс повторяется. Существует много способов наре­зания конических колес методом обкатки; режущим инструментом при этом может быть один или два резца, дисковые фрезы, резцовые го­ловки.

Метод зуботочения

Новый метод нарезания зубьев, называемый зуботочением, пред­назначен для нарезания прямых и косых зубьев цилиндрических зуб­чатых колес на зубофрезерных станках с помощью долбяка, исполь­зуемого в качестве многорезцового инструмента.

Зацепление инструмента с нарезаемым зубчатым колесом рас­сматривается как зацепление двух винтовых зубчатых колес, при котором происходит продольное скольжение поверхностей зубьев, являющееся в данном случае движением, осуществляющим процесс реза­ния. На зубофрезерном станке вместо червячной фрезы устанавлива­ется долбяк под углом (рис. 9,а) к оси заготовки. Углы долбяка и заготовки подбираются таким образом, чтобы разность между углами винтовой линии инструмента и заготовки не была равной нулю.

Нарезание прямых зубьев производится косозубым долбяком (рис. 9,а), а нарезание косозубых колес с углом наклона 45° -прямозубым долбяком (рис. 9,б).

Производительность этого метода в 2-4 раза выше производительности зубофрезерования однозаходной фрезой.

Нарезание зубьев конических зубчатых колес

Некоторые методы нами уже были рассмотрены выше.

Для нарезания зубьев конических зубчатых колес 7-8-й степе­ней точности требуются специальные зуборезные станки; при отсут­ствии их конические зубчатые колеса с прямым и косым зубом можно нарезать на универсально-фрезерном станке при помощи делительной головки дисковыми модульными фрезами; конечно, точность обработ­ки при этом способе ниже (9-10-я степень).

По назначению, конструктивным и технологическим признакам конические колеса можно разбить на три типа:

У колес первого типа отверстие может быть шлицевым, со шпон­кой или гладким. У колес второго типа - отверстия гладкие. Так как торец и отверстие колес второго типа являются технологически­ми базами, то их обычно обрабатывают с одной установки; базовые поверхности А 1 и Б 1 у колес - валов подготовляются шлифованием до нарезания зубьев.

Метод копирования из-за погрешностей в самой кинематической схеме образования зуба применяется только для предварительного нареза­ния или для получения колес невысокой точности.

Заготовку I конического зубчатого колеса устанавливают на оправке в шпиндель делительной головки 2 (рис. 11,а), который поворачивают в вертикальной плоскости до тех пор, пока образуются

впадина между двумя зубьями не займет горизонтального положения. Нарезаются зубья обычно за три хода и только при малых модулях за два хода.

При первом ходе фрезеруется впадина между зубьями шириной b 2 (рис. 11,б);

форма фрезы соответствует форме впади­ны на ее узком конце; второй проход производят модульной фрезой, профиль которой соответствует наружному профилю зуба, поворачивая при этом столик с делительной головкой на угол :

где b 1 - ширина впадины между зубьями на ее широком конце,мм,

b 2 - то же, на узком конце, мм,

l - длина впадины.

При таком положении фрезеруются все левые бока зубьев (площадка I - рис. 11,б). За третий ход фрезеруются все правые бока зубь­ев (площадка 2), для чего

делительную головку поворачивают на тот же угол, но в другую сторону.

Этот способ нарезания зубьев малопроизводителен.

Метод обкатки (огибация) - основной, наиболее точный и производи­тельный метод нарезания конических зубчатых колес.

Этот метод был уже рассмотрен. Схема нарезания прямозубого конического колеса приведена на рис. 12. Процесс нарезания основан на принципе зацепления обрабатываемой детали I с вообра­жаемым плоским колесом 2, одним из зубьев которого как бы являют­ся два строгальных резца 3. При этом деталь устанавливается та­ким образом, чтобы образующая конус впадина зуба была параллельна направлению резания.

При обработке зубьев с модулем свыше 2,5 их предварительно прорезают дисковыми модульными фрезами; таким образом, сложные зубострогальные станки не загружаются предварительной грубой об­работкой и, следовательно, они лучше, используются для точной обработки. Для повышения производительности в крупносерийном и массовом производстве одновременно обрабатывают несколько заготовок (обычно три) и автоматизируют технологический процесс.

Для обработки прямых зубьев небольших конических колес при­меняют производительный метод - круговое протягивание зубьев на специальных зубопротяжных станках (рис. 13). Режущим инструмен­том служит круговая протяжка I, состоящая из нескольких секций фасонных резцов (15 секций по пяти резцов в каждой секции).

Резцы с изменяющимся профилем расположены в протяжке в последовательном порядке для чернового получистового и чистового

нарезания зубьев. Каждый резец при вращении круговой протяжки снимает определенный слой металла с заготовки 2 в соответствии с величиной припуска. Протяжка вращается с постоянной угловой скоростью и в то же время совершает поступательное движение, ско­рость которого различна на отдельных участках проходимого пути. При черновом и получистовом нарезании протяжка имеет поступатель­ное движение от вершины начального конуса к егв основанию, а при чистовом - в обратном направлении, от основания к вершине. За один оборот протяжки она полностью обрабатывает одну впадину зуб­чатого колеса.

Во время резания обрабатываемая заготовка неподвижна, для обработки следующей впадины она поворачивается на один зуб в то время, когда подходит свободный от резцов сектор круговой протяж­ки.

Этот способ нарезания зубьев отличается высокой производи­тельностью (в 2-3 раза более высокой по сравнению со строганием), в то же время точность обработки соответствует точности, дости­гаемой при нарезании методом обкатки.

Нарезание конических зубчатых колес с криволинейными зубья­ми производится на специальных станках, работающих методом копи­рования и методом обкатки. Режущим инструментом являются резцовые головки двух типов: цельные и со вставленными резцами. Различа­ются одно-, двух- и трехсторонние резцовые головки.

При шлифовании зубьев по методу копирования в случае зубчатых колес с большим числом зубьев имеет место значительный износ шли­фовального круга; если зубья шлифуются последовательно, то между первым и последним зубьями будет получаться наибольшая ошибка; для предотвращения этого рекомендуется повертывать зубчатое колесо не на один зуб, а на несколько; тогда влияние изнашивания шлифоваль­ного круга не будет давать большой ошибки между соседними зубьями. Достигаемая этим методом точность 0,010-0,015 мм.

Станки, работающие по методу копирования, получили довольно широкое распространение благодаря значительно большой производи­тельности по сравнению со станками, работающими по методу обкатки; однако эти станки, дают наименьшую точность.

Кроме этого метод копирования дает возможность шлифовать зубья различных профилей и форм, однако он требует применения сложных приспособлений для правки круга.

Метод обкатки - метод менее производительный, но дает большую точ­ность (до 0,0025 мм).

Шлифование методом обкатки производится по следующим схемам:

Схема I, II - шлифование двумя тарельчатыми кругами (рис. 25,а,б).

Схема III - коническим кругом (рис. 25,в).

Схема 1V - червячным кругом (рис. 25,г).

Схема V - плоским кругом (рис. 25,д).

Шлифование зубьев обкатыванием основано на принципе зацепления колеса с рейкой. Зубчатой рейкой служит профилированный дисковый или тарельчатый круг.

Распространенный способ шлифования зубьев методом обкатки осуществляется на зубошлифовальных станках с двумя тарельчатыми кругами расположенными один по отношению к другому под утлом 30 и 40°. Или образующими как бы профиль расчетного зуба, по которому

и происходит обкатка зубчатого колеса.

У тарельчатых кругов рабочей поверхностью является узкая кру­говая ленточка шириной 2-3 мм, поэтому давление и нагрев незначитель­ны, что повышает точность шлифования.

В процессе работы шлифуемое зубчатое колесо имеет возвратно-поступателъное движение вдоль своей оси, что обеспечивает шлифование профиля зуба по всей его длине.

Для шлифования или набор из нескольких зубчатых колес закрепля­ется в оправке, которая крепится в центрах бабок, расположенных на столе станка; стол имеет возвратно-поступательное движение на величи­ну, равную суммарной ширине зубчатых колес, увеличенной на вход и выход шлифовального круга. Автоматический поворот зубчатого колеса на один зуб происходит после одно,- двухкратного прохождения зубчато­го колеса под шлифовальным кругом. Припуск (0,1-0,2 мм на толщину зу­ба) снимается за два прохода и более.

Для предотвращения погрешностей, связанных с изнашиванием шли­фовальных кругов, станки снабжаются специальными приспособлениями для автоматической регулировки их. Круги правят алмазом 2, который закреплен в рычаге I (рис. 26).

Между алмазом и кругом имеется зазор. Через определенные промежутки времени ролик 3 попадает во впадину дис­ка 4, и рычаг I под действием пружины прижимает алмаз 2 к шлифоваль­ному кругу. Если износ круга в пределах допуска, то контакты 5 не за­мыкаются. При большом износе круга происходит замыкание контактов и включается механизм, автоматически смещающий шпиндель с кругом на величину износа. Этим обеспечивается постоянство положения рабочей кромки круга.

Шлифование зубьев двумя тарельчатыми кругами без продольной по­дачи осуществляется на специальных шлифовальных станках, на которых установлены тарельчатые круги большого диаметра (700-800 мм), шлифу­ющие зуб по всей длине без возвратно-поступаталъного движения зубча­того колеса вдоль своей оси.

При таком шлифовании основание впадины зуба колеса образуется не по прямой, а по дуге окружности с радиусом, равным радиусу шлифо­вального круга. На таких станках рекомендуется шлифовать узкие зуб­чатые колеса, т.е. имеющие зубья небольшой длины. Отсутствие продольной подачи, а следовательно, и потери времени на врезании кругов значительно повышают производительность этого метода по сравнению с предыдущим.

Применяется также шлифование зубьев методом обкатки одним дисковым кругом представляющим как бы зуб рейки (рис. 27,а). Шлифуемое зубчатое колесо имеет обкаточное движение и продольную подачу вдоль зуба. После обработки одного зуба зубчатое колесо поворачивается для обработки следующего зуба.

Ш
лифование зубьев таким методом обычно происходит за два оборо­та зубчатого колеса. Окончательное шлифование производят при втором обороте с уменьшенной продольной подачей круга. Между предваритель­ным и окончательным шлифованием круг автоматически правится. Простая форма круга и наличие движения обкатки позволяют получать довольно точные зубчатые колеса, но производительность такого зубошлифования невелика.

Более прогрессивным методом обкатки является шлифование зубьев на станках с двумя абразивными кругами, расположенными параллельно (рис. 27,б); производительность этих станков значительно выше, чем станков с одним таким кругом.

В течение длительного времени зубошлифование мелкомодулъных ко­лес применялось редко. Основные трудности, возникающие при зубошлифовании мелкомодульных колес, заключались в низкой стойкости рабочей части шлифовального круга и вследствие этого в низкой производитель­ности процесса зубошлифования.

В последние годы в приборостроительной промышленности широко применяются зубошлифовальные станки, на которых в качестве шлифоваль­ного инструмента используется абразивный червяк (рис. 25,г). Производительность таких станков в 3-5 раз выше, чем производительност: других типов зубошлифовальных станков, а стойкость абразивного червя­ка в 3-4 раза выше, чем производительность зубошлифовальных кругов. Эти станки обладают также наибольшей точностью. Абразивным кругом, заправленным в виде червяка шлифуют колеса модулем до 7 мм и диамет­ром до 700 мм.

Этим методом, осуществляемым на специальных станках, можно так­же прорезать зубья с модулем до I мм в сплошном металле, без предва­рительного нарезания их.

Это обстоятельство способствовало довольно широкому распростране­нию зубошлифовалъных станков с абразивным червяком. Рекомендуют этот метод для нарезания особо точных мелкомодульных колес.

Кроме того, следует отметить, что абразивный червяк, применяемый для шлифования зубчатых колес, - это частный случай абразивного чер­вяка как обкаточного инструмента. Придавая различную форму накатнику, профилирующему абразивный червяк можно шлифовать детали с различными профилями, например, храповые и фиксаторные колеса, кинобарабаны, фасонные протяжки, шлицевые валики, делительные диски и т.д.

В настоящее время на приборостроительных заводах применяются два способа шлифования зубчатых колес: многопрофильный и однопроход­ный.

Суть первого способа (рис. 28,а): заготовку 5 шлифуемого коле­са устанавливают на оправке I в центрах суппорта 3, который может перемещаться вертикально по направляющим стойки 4. Последняя, в свою очередь, может перемещаться горизонтально по направляющим станины. Средняя плоскость заготовки шлифуемого колеса устанавливается прибли­зительно по горизонтальной оси абразивного червяка. Гитара деления станка настраивается таким образом, что за один оборот абразивного червяка 2 шлифуемое колесо повернется на один зуб. Количество про­дольных ходов суппорта зависит от величины поперечной подачи и высо­ты шлифуемого зуба. Этот способ более точный, но менее производитель­ный.

В
торой способ зубошлифования абразивным червяком аналогичен однопродному способу нарезания цилиндрнческихзубчатых колес червяч­ной фрезой на зубофрезерном станке (рис. 28,б). За один ход суппор­та колесо шлифуется окончательно на полную высоту зуба. Править чер­вячный круг можно последовательно черновым и чистовым дисковыми мно­гониточными накатниками.

Шлифование прямых зубьев конических зубчатых колес по методу обкатки двумя дисковыми абразивными кругами производится на новых станках, сконструированных на базе зубострогальных (рис. 29,а).

Криволинейные зубья конических зубчатых колес шлифуются чашечный абразивным кругом (рис. 29,б). Сечение боковой стороны круга долж­но иметь профиль зуба рейки чашечный круг, вращаясь со скоростью 20-30 м/с, обкатывает рабочую поверхность профиля шлифуемого зуба.

З
убошлифовальные станки снабжаются устройствами для подачи ох­лаждающей жидкости (содовой эмульсии или масла) обычным способом или через шлифовальный круг, что предохраняет зубья шлифуемых колес от отпуска в процессе шлифования.

Зубохонингование

Зубохонингование - это новый высокопроизводительный технологический процесс, применяемый для обработки зубчатых колес после шевингования и термической обработки. Хонингованием устраняются небольшие дефекты закаленных зубьев (забоины, риски), удаляется окалина, снимаются заусенцы, снижаются погрешности основного шага и профиля, уменьшается биение, повышается чистота поверхности зуба, что значительно снижает шум в передачах.

Сущность процесса зубохонингования состоит в том, что абразив­ный инструмент (косозубый или прямозубый), находясь в плотном зацеп­лении с обрабатываемым зубчатым колесом (прямозубым или косозубым соответственно), получает вращение и колебательное движение, а обра­батываемое колесо, приводящееся во вращение инструментом, свершает возвратно-поступательное движение.

Кинематическая схема процесса та же, что и при шевинговании,но вместо металлического шевера используется абразивный хон, который изготовляют в виде зубчатого колеса из пластмассы, пропитанной мелко­зернистым абразивом. Зацепляется зубчатое колесо с хоном без зазора. Наибольшая эффективность процесса достигается при угле между осями хона и обрабатываемого колеса = 15-18°. Хонингование произво­дится при обильном охлаждении керосином.. Станки для хоншгования во многом аналогичны станкам для шевингования без устройства для ради­альной подачи.

Зубополирование

Эту обработку используют для отделки закаленных колес с числом зубьев менее 20 (трибов). Сущность процесса состоит в относительном скольжении профиля деревянного червячного полировального диска, сма­занного полировальной пастой, и профиля зуба, сцепляющегося с ним обрабатываемого зубчатого колеса (триба). В результате зубополирования происходит сглаживание микронеровностей и повышается качество поверхности зуба.

Снятие заусенцев, образование фасок и закруглений на торцах зубьев

Для улучшения качества и повышения долговечности зубчатых колес целесообразно образование фасок по контуру зубьев. При закалке колес без фасок на зубьях возможны перегрев острых кромок, а также образо­вание микротрещин, способствующих иногда поломке зубьев.

Наличие фасок по контуру зубьев уменьшает возможность появления прижогов при их шлифовании и улучшает также условия шевингования.

Перед снятием фасок целесообразно удалять крупные заусенцы (2-4 мм) в процессе нарезания зубьев при помощи специальных резцов, уста­навливаемых на станках. Заусенцы можно удалять и вращающимися метал­лическими щетками.

Переключаемые цилиндрические колеса имеют закругления торцов зубьев. Эта операция рассматривалась выше (см.рис. 14).

Операции образования фасок и снятия заусенцев выполняются метал­лическим инструментом следующими методами:

Обработка пальцевой фрезой.

Обработка дисковой фасонной фрезой.

Обработка пустотелой фрезой с внутренней конической поверхностью.

4. Обработка зубчатым накатником. Обрабатывают фаски также и абразивным инструментом:

абразивным червяком,

абразивным "плавающим" кругом.

Притирка

Притирка является доводочным процессом при котором профили зубьев подвергаются искусственному износу посредством специального инструмента - притира с использованием абразивных паст и жидких смесей

Притирка зубьев осуществляется в крупносерийном и массовом про­изводстве при изготовлении термически обработанных колес точных от­ветственных передач вместо шлифования, которое является операцией сравнительно малопроизводительной.

Процесс притирки заключается в том, что обрабатываемое зубчатое колесо вращается в зацеплении с чугунными шестернями-притирами, при­водимыми во вращение и смазываемыми пастами, состоящей из смеси мел­кого абразивного порошка с маслом. Помимо этого обрабатываемое зубчат колесо и притиры имеют в осевом направлении возвратно-поступательное движение друг относительно друга: такое движение ускоряет процесс обработки и повышает ее точность. Большей частью движение в осевом направлении придается притираемому зубчатому колесу.

Применяют два способа притирки:

оси обрабатываемого колеса и притира параллельны,

По первому способу притирка колеса I (рис. 30,а) производится одним притиром 2 того же модуля.

Наибольшее распространение получил второй способ притирки (рис 30.б). Здесь происходит взаимное обкатывание зубьев колеса I и зубьев трех чугунных притиров 2,3 и 4 одновременно. В большинстве случаев для притирки колеса с прямыми зубьями притиры 2 и 3 делают косозубыми с углом наклона зубьев 5-10°, причем у одного из притиров направление зубьев, правое, а у другого - левое. Притир 4 делают прямозубым. Для притирки косозубых колес притир 4 делают с косозубым одинаковым, но противоположно направленным наклоном зубьев: ось его остается па­раллельной оси колеса I, при этом колеса 3 и 4 также косозубые.

При таком расположении притиров зубчатое колесо работает как в винтовой передаче, и путем дополнительного осевого перемещения при­тираемого зубчатого колеса притирка происходит равномерно по всей боковой поверхности зуба. Притираемое зубчатое колесо получает вра­щение попеременно в обе стороны для равномерной притирки обоих сторон зуба, а необходимое давление на боковой поверхности зубьев во время притирки создается гидравлическими тормозами, действующими на шпинде­ли притиров.

Иногда применяют притирку зубьев зубчатых колес чугунными чер­вяками притирами диаметром 300-400 мм, используя для этого зубофрезерные станки.

Притирка - простой и дешевый способ отделки закаленных и сырых ответственных зубчатых колес. Она обладает высокой производительно­стью. Притирка дает поверхности высокого качества, сглаживает неров­ности и шероховатости и придает зеркальный блеск поверхности, значи­тельно уменьшая шум, увеличивая плавность работы зубчатых колес, улучшает контакт между зубьями и повышает долговечность зубчатых ко­лес. Притирка дает лучшую по качеству поверхность зубьев, чем шлифо­вание, но при условии правильного изготовления зубчатого колеса; при наличии же значительных погрешностей зубчатке колеса необходимо сна­чала шлифовать, а потом притирать.

Подбор и приработка зубчатых колес

В некоторых случаях для повышения нагрузочной способности пере­дач и уменьшения шума ограничиваются подбором или приработкой зубча­тых колес.

Подбор зубчатых колес ведется по уровню шума и величине площади ка­сания сопряженных поверхностей зубьев. "

Определение уровня шума осуществляется на контрольно-шумовых станках.

Подбор по пятну касания имеет целью достичь плавности и долго­вечности работ зубчатых колес. Здесь используется обкаточное приспо­собление.

Приработка зубьев отличается от притирки тем, что притираются не

зубчатое колесо с притиром, а два парных зубчатых колеса; изготов­ленных или подобранных для совместной работы в собранной машине. В результате приработки получается износ рабочих поверхностей, благо­даря чему улучшается контакт зубьев под нагрузкой. Приработка произ­водится при помощи абразивного материала, который ускоряет взаимную приработку зубьев зубчатых колес и придает им гладкую поверхность. Также для приработки применяют масла с противозадирными присадками.

Из вышеизложенного можно сделать вывод, что наиболее производи­тельным и рациональным способом получения точных зубьев является ше­вингование, применяемое после нарезания зуба, но до термической об­работки, после которой для искажения небольших искажений в профиле и шаге и получения чистовой поверхности зубьев целесообразно приме­нить притирку и только в случае значительной деформации прибегать к шлифованию зубьев.

Операции, предшествующие нарезанию зубьев.

Нарезание зубьев.

Шевингование зубьев.

Термическая обработка.

Притирка зубьев.

Методы контроля обработки зубьев зубчатых колес

Зубчатые колеса являющиеся основной частью механизмов и прибо­ров должны быть изготовлены точно, так как погрешность любого из от­дельных элементов зубчатого колеса может вызвать неравномерность его хода и вибрацию, что повлечет за собой преждевременный износ и выход из строя деталей, а иногда и самого прибора.

Целью контроля зубчатых колес помимо проверки их как готовой продукции является также определение погрешностей зуборезных и других станков, на которых производится обработка зубчатых колес и выявле­ние состояния применяемого для обработки режущего и измерительного инструмента.

При изготовлении зубчатых колес станки, инструмент и операции термической обработки являются источниками погрешностей отдельных элементов зубчатых колес; эксцентриситет начальной окружности явля­ется главным образом погрешности центрирования заготовки на зуборез­ном станке, или биения планшайбы ила шпинделя станка.

Неточность шага по начальной окружности может быть следствием

низкого качества зуборезного инструмента, а также погрешностей дли­тельного механизма станка.

Неточность профиля зуба может зависеть от станка, инструмента и установки зубчатого колеса на столе станка.

Равномерность шага зубьев цилиндрических зубчатых колес прове­ряют предельной или индикаторной скобой или микрометром, которыми измеряют расстояние между двумя параллельными плоскостями, касатель­ными к эвольвентным поверхностям зубьев. На основании данных измере­ний путем расчета можно определить толщину зуба. Индикаторная скоба дает возможность точно определять конусность и спиральностъ зубьев; в то время как предельными скобами это невозможно выявить.

Шаг зубьев в направлении линии зацепления часто измеряют с по­мощью шагомера. Шагомером проверяется расстояние между боковыми сто­ронами соседних зубьев; расстояние между наконечниками шагомера уста­навливается по эталону.

Толщину зуба по начальной окружности измеряют штангензубомером, ко­торый является универсальным инструментом, но даёт сравнительно не­высокую точность. Вертикальный движок его устанавливается на опре­деленном расстоянии, немного превышающем высоту головки зуба; эта величина определяется по табличным данным; после этого горизонталь­ным движком измеряют толщину зуба по начальной окружности. Более точ­ный промер дает оптический зубомер (с точностью до 0,02 мм). Профиль зуба проверяют - прибором-эвольвентометром со специальным эталонным диском, который меняется для различных зубчатых колес. Диаметр начальной окружности зубчатого колеса можно проверить при помощи роликов точного диаметра; число роликов равно 2 или 3 в зави­симости от числа зубьев - четного или нечетного.

Комплексная проверка зубчатых колес заключается в проверке правильно­сти зацепления; производится она на приборах, на которых проверяется зацепление с эталонным зубчатым колесом или зацепление парных, т.е. работающих вместе, зубчатых колес.

Принцип устройства таких приборов заключается в том, что инди­катор или самопишущий прибор регистрирует сдвиг проверяемого зубчато­го колеса в направлении, перпендикулярном его оси, когда оно находит­ся в неправильном зацеплении с эталоном или парным зубчатым колесом. Правильность зацепления часто проверяют по отпечатку при обкатке с эталонным зубчатым колесом. На поверхность зубьев эталонного зубчато­го колеса наносят тонкий слой краски и проворачивают его вместе с проверяемым зубчатым колесом. Полученные отпечатки указывают поверх-

ность контакта зубьев, и их сравнивают с формой отпечатка, который задан техническими условиями.

Правильность зацепления часто проверяют также по шуму. Чем пол­нее касание сопрягаемых поверхностей зубьев, тем меньший шум издают вращающиеся зубчатые колеса, поэтому с целью уменьшения шума подби­рают пары с лучшим прилеганием поверхностей зубьев. Проверка по шу­му производится на особых станках и заключается в прослушивании тока ^ и равномерности шума, издаваемого двумя совместно работающими коле­сами, на слух и с помощью измерения специальным звуковым индикатором или звукозаписывающими приборами (фонометрами и др.).

Измерение (контроль) всех основных элементов колеса - процесс чрезвычайно трудный. Кроме того, даже измерив погрешности элементов, невозможно в нужной мере достоверно судить о совокупном влиянии этих погрешностей на качество зацепления. Представление об этом дают лишь комплексные методы контроля, основанные на оценке результатов зацеп­ления проверяемого колеса с эталонным колесом измерительного прибо­ра. Поэтому стандартами (ГОСТ 1643-56 и др.) нормируются не допуски на элементы колеса, а допуски на разные показатели комплексной проверки (кинематическая погрешность, циклическая погрешность пятно контакта при контроле по краске и боковой зазор) по 12 степе­ней точности

(1-я степень - высшая)